Главная страница
qrcode

Технологии замены воскового базиса на пластмассу Аль Хади Ламак


НазваниеТехнологии замены воскового базиса на пластмассу Аль Хади Ламак
Дата20.05.2020
Размер0.79 Mb.
Формат файлаpptx
Имя файлаТехнологии замены воскового базиса на пластмассу. Аль Хади.pptx
ТипДокументы
#87199
Каталог
Технологии замены воскового базиса на пластмассу
Аль Хади Ламак
03021603
1) Компрессионное прессование
2) Литье под давлением
3) Термолитьевое прессование
4) Жидкое формование (свободное литье)
Компрессионное прессование
Компрессионное прессование
Подготовка моделей и загипсовка восковой конструкции протеза в кювету
После примерки восковой композиции, заранее изготовленной зубным техником, осуществляют окончательное моделирование протезов. Восковую композицию приливают по границе, для предотвращения попадания гипса под базис протеза. Арматуры снимают. Модели обрезают с таким расчетом, чтобы они поместились в кювете (Приложение 1).
Подготовленную таким образом модель вместе с восковой композицией протеза замачивают в воде и гипсуют в кювету. Кювета представляет собой металлическую коробку прямоугольной формы с закругленными ребрами и состоит из двух половин, каждая из которых имеет дно и крышку. Нижняя часть кюветы, в отличие от верхней, имеет более высокие борта, а на боковой поверхности – пазы, которые расположены один напротив другого. Пазы соответствуют выступам верхней половины кюветы, позволяют точно соединить обе ее части и предотвратить их смещение. Материалом для кювет служат латунные, дюралюминиевые, железные и другие сплавы, слабо подвергающиеся коррозии и деформации во время прессования.

Гипсование в кювету восковой композиции протеза производится с целью перевода ее в пластмассу. Если говорить о съемном протезировании существует 3 вида гипсования моделей в кювету

1) Прямой

2) Обратный

3) Комбинированный
Литье под давлением
Существующие методики рассчитаны на изготовление базисов протезов из пластмасс химического отверждения, в которых компонентами являются полимер и мономер. Избыток последнего постепенно вымывается слюной в полости рта и в редких случаях может вызывать аллергические реакции у пациентов. Кроме того, технологии изготовления протезов как из «горячей», так и из «холодной» пластмассы имеют недостатки в плане точности. Паковка горячей пластмассы предполагает выход излишков пластмассы между половинок кюветы и, как следствие, завышение прикуса на толщину облоя. Холодная пластмасса из-за отсутствия загипсовки также может деформироваться при затвердевании. Таким образом, при обработке протезов существенное время техник тратит на припасовку протезов в артикуляторе, иногда приходится спиливать всю поверхность зубов на толщину облоя. Это не только отнимает много времени у техника, но и ухудшает внешний вид протеза за счет спиленных жевательных поверхностей пластмассовых зубов. Технология литья лишена этих недостатков.
В мире более 80% пластмасс перерабатывается только методом литья. Преимущество литья под давлением по сравнению с компрессионным прессованием, в том, что излишки материала остаются в литниковой системе и получаются детали точного размера. Кроме того, форма не испытывает столь большого деформирующего воздействия, и через канал можно оказывать на пластмассу постоянное давление до её полного отверждения, что позволяет компенсировать усадку во время полимеризации. Убеждённость, что метод компрессионного прессования в зуботехническом процессе – неудовлетворительный этап, являлась для многих стимулом к разработке метода литья под давлением. Детальные исследования в этом вопросе провёл В.Н. Копейкин. Им был создан оригинальный шприц-пресс, позволяющий формировать группу протезов. Сейчас признано, что литьевое формирование (литье под давлением) – это эффективный способ устранения усадки формуемого материала. Для формирования предлагаются специальные, так называемые, литьевые пластмассы. Сделаны совершенно чёткие выводы о том, что изготовление базисов протезов методом литья под давлением позволяет получить более точную форму протеза и исключить применение в окклюзионном соотношении искусственных зубов, улучшить однородность и качество пластмассы и в значительной степени сократить расход материала.
Термолитьевое прессование
Несмотря на появляющиеся в стоматологии новые технологии, пластиночные протезы всё равно являются наиболее распространенным способом протезирования.
Технология термолитьевого прессования, как и литьевое лишено недостатков компрессии. Основное достоинство – возможность изготовления кламмеров непосредственно из базисной пластмассы. При этом в полости рта кламмера, в отличие от металлических, не заметны. Еще одно достоинство по сравнению с химическими пластмассами – биоинертность материала из-за отсутствия в нем мономера. Недостатком же является отсутствие адгезии пластмассы к зубам (зубы держатся в базисе только за счет механической ретенции). Т.е. между зубами и базисом могут попадать микробы. Поэтому к гигиене протеза предъявляются повышенные требования. Также нужно очень высокое давление для прессования.
Загипсовка в разборную кювету предполагает максимальную точность дублирования восковой моделировки на пластмассу, а прессование в уже закрытую кювету исключает завышение прикуса за счет облоя. Все термопресса состоят из блока нагревателя, блока прессования (пневматического или электромеханического) и узла установки кюветы. В процессе работы пластмасса расплавляется до требуемой температуры и с помощью поршня, на который с огромным усилием давит блок прессования, запрессовывается в кювету. Давление пластмассы в кювете достигает 100 бар, большее давление просто разгибает кювету. При работе на одном аппарате с разными пластмассами для ее загрузки используются алюминиевые картриджи. Большинство производителей выпускает термопрессы для работы с пластмассами своего же производства. Эти аппараты не универсальны и не со всеми пластмассами на них можно работать. Различия заключаются в диаметрах используемых картриджей и максимальной температуре нагрева. Кроме того, аппараты отличаются конструктивно. В каждой конструкции есть свои особенности, которые влияют на качество и удобство работы. Попробуем их перечислить и выбрать, что же лучше:
Вертикальное или горизонтальное расположение. При вертикальном расположении прибор занимает гораздо меньше места. Максимальная рабочая температура. На сегодняшний день самая высокотемпературная пластмасса — это Био Икс С производства фирмы Bredent, которая плавится при температуре 380°С. Температуры плавления остальных пластмасс ниже. Таким образом, термопресс, развивающий эту температуру, можно считать универсальным для работы с любыми пластмассами. Пневматический или электромеханический прессблок. В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, проще и, следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей – от 6 до 12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым воздухом, а это дополнительные расходы. роцесс прессования может происходить со сминанием алюминиевого картриджа или без сминания. Во время прессования со сминанием картриджа стенки цилиндра постепенно изнашиваются, на них образуются зазубрины и остается алюминиевая стружка. Прессование без сминания предпочтительнее, т.к. при этом поршень движется внутри картриджа, нет износа цилиндра и нет необходимости после каждого прессования чистить цилиндр от грязи. Кроме того, не тратится энергия на сминание (обычно 2/3 энергии уходит именно на сминание картриджа). Т.е. рабочее давление снижается в три раза. Например, для аппарата ТЕРМОПРЕСС 1.0 вместо 6 бар нужно устанавливать всего 2 бара. Однако не во всех случаях можно использовать несминаемый картридж, т.к. в нем применяется тефлоновый поршень, который при температурах выше 300°С просто расплавится. Для таких пластмасс нужно использовать схему со сминанием картриджа. Возможность работы в автоматическом режиме Т.е. возможность проводить весь процесс от начала до конца без участия техника. Это немаловажный параметр. Он исключает человеческий фактор (брак из-за ошибок техников при работе на аппаратах с ручным режимом) и существенно экономит рабочее время самого техника. Большинство аппаратов работают только в ручном режиме. В этом случае приходится разогревать кювету в кипящей воде или сухожаровом шкафу, а картридж в аппарате. После разогрева картриджа кювету помещают в аппарат и включают прессование. В некоторых аппаратах нагревательный блок находится отдельно от блока прессования, и картридж после нагрева необходимо переставить из нагревательного блока в блок прессования, туда же поставить кювету, вынутую из кипящей воды и включить прессование. Такой процесс требует непрерывного внимания и участия техника. Термопрессам, работающим в автоматическом режиме, участие техника не требуется. Картридж и холодная кювета устанавливаются в аппарат, картридж разогревается до рабочей температуры, одновременно разогревается и кювета. По завершении выдержки автоматически включается прессование, и технику остается только вынуть кювету из аппарата. Для технологий, не требующих подогрева кюветы, в таких аппаратах существует ручной режим. После проверки постановки зубов врач возвращает работу в з/т лабораторию, техник приливает базис к модели, устанавливает модуль в специальную кювету, заливает его дублирующим силиконом (Приложение 4 и 5). Гипсовая модель должна быть отбита от окклюдатора. Нерабочая сторона цоколя модели должна быть гладкой, обработана на триммере. Высота цоколя гипсовой модели должна быть в пределах от 8 до 15 мм. Цоколь гипсовой модели должен выступать на 1,5-2 мм от воска. Воск должен быть прилит к гипсу. После застывания силикона разбирают кювету. Извлекают гипсовую модель с восковой композицией протеза. Искусственные зубы освобождают от воска. Вываривают воск с гипсовой модели. Специальными трубчатыми ножами делают в силиконовой форме литниковые отверстия диаметром 8-10 мм и противолитниковые отверстия диаметром 4-8 мм. Искусственные зубы высушивают и располагают в силиконовой форме в соответствии с их отпечатками. Достают разогретый картридж из термошкафа. Дают ему остыть до комнатной температуры. Гипсовую модель тщательно высушивают в микроволновой печи. Высушенную гипсовую модель лакируют.
Лакирование осуществляют в 3-4 приема с временными промежутками до достяжения блестящей поверхности. Покрывают модель разделительной силиконовой смазкой. Прогревают форму с искусственными зубами и модель в термошкафу при температуре 120° С в течении 20 минут. Собирают форму и вставляют ее в кювету. Устанавливают кювету в полимеризатор. Заливают пластмассу через литниковое отверстие в форму до ее полного заполнения. Об этом будет свидетельствовать выход смеси из противолитниковых отверстий (Приложение 5). Форму заполняют тонкой струйкой, плавно нажимая на спусковой курок диспенсера. Сразу после окончания заливки закрывают полимеризатор и устанавливают давление сжатого воздуха 2 атмосферы. Выдерживают кювету в полимеризаторе 5 минут. Наличие в полимеризаторе воды при этом не допустимо. Разгерметизировав полимеризатор извлекают из него кювету. Помещают кювету в термошкаф на 40 мин при температуре 120 С. Дают кювете остыть до комнатной температуры. Разбирают кювету и извлекают протез (Приложение 6). После этого протез поступает на окончательную обработку, которая включает в себя удаление литников, шлифовку и полировку.
Заключение
В результате изучения литературы установлено, что каждый из четырёх методов замены воска на пластмассу обладает как положительным, так и отрицательными качествами.
Но из четырёх методов замены воска на пластмассу минимальным количеством недостатков и максимальным количеством преимуществ обладает метод литья под давлением.
В результате сравнения методов замены воска на пластмассу установлено, что преимущество литья под давлением по сравнению с компрессионным прессованием, в том, что излишки материала остаются в литниковой системе и получаются детали точного размера, так как нет облоя. Кроме того, форма не испытывает столь большого деформирующего воздействия, и через канал оказывается постоянное давление на пластмассу до её полного отверждения, что позволяет компенсировать усадку во время полимеризации. Спасибо за внимание

перейти в каталог файлов


связь с админом